如圖5-13所示，當(dāng)毛管在鍛軋段A點(圖5-7)開軋之后，若鍛軋段變短，錘頭角ψ增大，錘頭曲線變陡。軋制壓力的分力會增大，此力使變形金屬沿軋管人口的方向流動，但流動的金屬受到脫管環(huán)的限制會沿軋管機(jī)的出口作反向的流動而促進(jìn)金屬的橫向?qū)捳梗瑢⒏嗟慕饘賶簲D到軋輥的孔型的側(cè)壁開口處，使荒管形成對稱性壁厚不均。

因此，從提高荒管壁厚精度的角度來考慮，希望軋輥的直徑大一些，但過大的軋輥直徑又會增加軋制負(fù)荷。

軋輥的理想直徑計算公式為:

當(dāng)軋輥及芯棒的表面發(fā)生嚴(yán)重磨損、老化、龜裂之后，除了會影響所軋荒管的表面質(zhì)量之外，還會增大毛管表面和軋管工具之間的摩擦力，造成荒管的壁厚不均。

由于芯棒的磨損容易發(fā)生在其后部分(磨損最嚴(yán)重的部位在靠近芯棒尾端1/3處)，一旦芯棒磨損形成“倒錐”狀，就會大大增加變形金屬軸向流動的阻力，導(dǎo)致荒管產(chǎn)生嚴(yán)重的壁厚不均，甚至出現(xiàn)軋折。當(dāng)發(fā)現(xiàn)工具表面質(zhì)量不符合工藝要求時，應(yīng)及時予以更換。

在軋制高合無縫金鋼管時，為了便于脫棒，經(jīng)常將芯棒加工成錐形，芯棒后端直徑比前端直徑大1~2mm。其結(jié)果是，軋制的荒管會出現(xiàn)縱向壁厚不均(圖5-12c)。但由千變形金屬易于延伸，荒管橫向壁厚不均的程度會得到相應(yīng)的改善。