食品行業的能耗成本只占到食品總成本的一小部分(美國食品工業約為3%)，往往容易在企業日常管理上不被重視。隨著近幾年能源價格(電、煤、天然氣)和京都議定書的實施，一些食品企業開始對其生產工藝環節的用能加強管理，減少不必要的浪費，為企業生產節省成本。然而，管理的加強往往會帶來一時的利益，隨著管理的懈怠，能耗會再次增加，起不到長期的作用。另外，生產工藝系統的能源管理是需要制冷設備和人力成本的，對于企業生產來說加強管理等于是一種投資。企業在進行管理的過程中往往會出現用能測試和報告不到位、缺少專業的人才、信息量少、無法充分而科學地對企業用能進行評估和分析的情況。因此，無法對企業的用能進行管理，也不能最大而長效地節省能源。鑒于此，相關研究建議：最優的能源管理應該建立一種機制，這種機制能充分調動企業管理者、生產技術總監、維護人員和項目工程師、生產和設備操作人員，這些人員通過不同的視角和經驗，來統一對檢測和記錄的用能數據進行分析，嚴格考察，優化和控制能量流，從而實現能效最大化。這么一個完善的能源管理程序需要多種科學方法和工具來支撐：A.能星檢測工具；B.過程模型、模擬和優化工具；C.步驟整合；D.能耗分析。

    利用A工具進行能源檢測的方法通常稱為“上到下方法”(top一down ap-proach)，而B, C, D三種方法通常被稱為“下到上方法”(bottom一up ap-proach)。在工業部門的日常的能源管理中只有上述兩種方法常被各自使用才出現上述的不能長效等各種問題。Damien等將上述兩種方法結合起來應用：利用了“上到下方法”對企業能源消耗具有整體的宏觀視野，又結合了“下到上方法”可以確定生產過程中對能源理論需求和實際的能源消耗之間的缺口。

通過真空干燥食品企業的案例研究證明，該方法具有很好的操作性和推廣價值；加之，食品工業的設備和工藝具有很大相似性，因此該管理方法應該具有很好的可復制性，可以用于其他企業的能源管理機制的建設。